GEA Grasso: производство холода с максимальной выгодой

Ввод в эксплуатацию новой аммиачной холодильной установки GEA Grasso — важное событие на предприятии. Так, ОАО «Беллакт» попрощалось со старым энергоемким оборудованием и теперь подсчитывает экономию затрат на производство холода с новой установкой. Подробностями реализации проекта поделились специалисты.

Как рассказал начальник компрессорного цеха Валерий МАТВЕЙЧИК, реконструкция аммиачного холодильного цеха назрела давно. В связи с расширением производства потребность в холоде стала расти. Старая аммиачная установка, эксплуатируемая с 1985 года, становилась более затратной в содержании. В летний период при максимальной нагрузке компрессорная станция потребляла 35–38 % электроэнергии, расходуемой всем предприятием (сейчас — 25 %). Еще одним фактором, требующим замены оборудования, стали более жесткие требования к температуре ледяной воды для технологических аппаратов и системы кондиционирования.

— Рассчитав необходимое количество холода, решили провести реконструкцию, — поясняет собеседник. — Процедура выбора поставщика предусматривала комплексный подход к ее реализации: проектно-сметная документация с прохождением государственной экспертизы, поставка оборудования, его монтаж и запуск в работу, выполнение послепродажного обслуживания. В результате реализации проекта получили увеличение холодильной мощности с 3,2 до 4,7 МВт, температуру ледяной воды +0,5 оС, снижение энергопотребления, а также аммиакоемкости от 14,0 до 2,5 тонн.

Работа нового оборудования автоматизирована, участие персонала минимально!

— Концепция реконструкции заключается в установке «пленочных» испарителей (позволяющих получить температуру ледяной воды +0,5 оС), поршневых компрессоров, испарительных конденсаторов, необходимых насосных групп, — рассказывает руководитель проектов ЗАО «GEA Grasso» (Литва) Йонас Астраускас. — Подача аммиака из отделителя жидкости в испаритель — насосная. На начальном этапе при проработке концепции мы делали ставку на гравитационный способ подачи аммиака (без применения аммиачных насосов), но высота компрессорного цеха не позволила реализовать данное решение. Компрессоры — поршневые, которые при работе на неполную производительность с применением частотного преобразователя показывают более высокое значение холодильного коэффициента по сравнению с винтовыми.

Начальник компрессорного цеха ОАО «Беллакт» Валерий Матвейчик

— С целью реализации реконструкции без останова процесса выработки холода выделены два основных этапа, — поясняет специалист представительства GEA Grasso в Минске Алексей Майоров. — Демонтировали часть старого оборудования, на высвободившихся площадях установили новое оборудование, включая два компрессорных агрегата, на которые переключили всю холодильную нагрузку предприятия. Второй этап завершился доустановкой оставшегося оборудования, включая еще два компрессора. Проектом предусмотрены места для последующей установки испарительного, компрессорного, конденсаторного, насосного оборудования на случай увеличения потребности предприятия в холоде. Соблюдены требования по безопасности процесса выработки холода.

— Стоит отдельно остановиться на различных решениях по снижению затрат на выработку холода. Важный параметр — энергопотребление, — рассказывает глава представительства ЗАО «GEA Grasso» (Литва) в Беларуси Игорь Пилявец. — Установлены частотные преобразователи на двигателе одного компрессорного агрегата, на двигателях всех трех испарительных конденсаторов, по одному частотному преобразователю на каждой группе «расходных» насосов (подающих воду на технологию). В результате за десять месяцев работы новой холодильной установки ежемесячные затраты на электроэнергию уменьшились в среднем на 28 %. За год экономия составит около 3 млрд рублей.

«Среднее потребление электроэнергии для производства холода — 11 тыс. кВт в сутки, раньше доходило до 40 тыс. кВт, — подтверждает Валерий Матвейчик. — Срок окупаемости реализованного проекта — до семи лет».

Конструкция и исполнение поршневого компрессорного агрегата также направлены на снижение затрат на выработку холода: воздушное охлаждение блока и головок цилиндров, решения по снижению уноса масла, увеличенные сроки службы некоторых деталей, индикатор следующего сервисного обслуживания. Опыт эксплуатации данных компрессоров в Беларуси показывает, что интервал между техническим обслуживанием увеличивается до 15–17 тыс. часов без нанесения вреда оборудованию.

От лица компании GEA Grasso хотим поздравить руководство и специалистов ОАО «Беллакт» с завершением реконструкции аммиачной холодильной установки, пожелать стабильности и процветания, чтобы первые строчки всех информационных программ занимали не новости шоу-бизнеса, а известия о ваших сенсационных успехах и успехах всех предприятий перерабатывающей отрасли!