Загадка могилевского пломбира: как делают мороженое, любимое с детства

Как рассказывает заместитель директора по производству Могилевской фабрики мороженого Ольга Василькова, она трудится на фабрике не один десяток лет. Пришла сменным мастером и постепенно шла по карьерной лестнице. На ее глазах менялось производство и подходы к созданию мороженого.

«Общий стаж у меня 29 лет на фабрике. Когда я пришла на предприятие, здесь не существовало понятия упакованного мороженого. Я пришла в 1997 году — тогда пломбир в стаканчиках складывали в коробки, а сверху были просто бумажные кружочки. При мне появились первые упаковочные аппараты — стали упаковывать в полипропиленовую пленку. Сменились принципы и методы по пищевой безопасности, — делится она. — Сменились и линии. Раньше многое было в открытом виде: смесь варили в больших открытых ваннах, сейчас такое недопустимо. Даже наполнитель вносили в открытом формате. Теперь подходы совсем другие: производственные циклы закрытые. Это обеспечивает более высокое качество, позволило нам увеличить сроки годности: когда я пришла, он был от трех до пяти месяцев, теперь — до 12 месяцев».

Неизменным осталось одно — строгий и четкий контроль на каждом этапе производства: от сырья до уже упакованного продукта.

«Производство мороженого — особая технология в молочной отрасли, у которой своя интересная специфика, — рассказывает она. — Но все начинается с сырья. Для приготовления мороженого нужны высокожирные сливки, масло, молоко сухое цельное, обезжиренное и разнообразные вкусовые компоненты: сгущенное молоко, сгущенное вареное молоко, фруктовые и шоколадные наполнители. Практически все у нас отечественное. Белорусская продукция славится своей натуральностью и качеством, поэтому закупаем только то, чего у нас не производят».

Когда основное сырье приезжает на фабрику, запускается целый процесс. «У нас действует система менеджмента безопасной пищевой продукции ISO 22000. Эта система гарантирует безупречное качество и безопасность нашей продукции. Сырье после поставки проходит входной контроль — пробы отбираются производственной лабораторией. Изучаются все необходимые показатели на соответствие всем нормам. Только после того, как сырье прошло проверку, оно попадает на производство, — говорит Ольга Василькова. — Первый этап — это варочное отделение. Место, где из сырья готовят смесь для будущего мороженого. Все делается по рецептурам — под каждый вид мороженого они свои».

Когда в смесь внесены все необходимые компоненты — лаборатория проверяет ее на физико-химические показатели. А уже после этого она подвергается тепловой обработке, это нужно для обеспечения безопасности по микробиологическим показателям, при температуре плюс 87 градусов в течение 60 секунд. Чтобы консистенция будущего мороженого была сливочной и кремовой ее гомогенизируют: подвергают обработке на специальных аппаратах, которые дробят жировую фракцию на очень мелкую дисперсию. За этим — охлаждение до плюс 4 градусов. Потом смесь отправляют «созревать». Это занимает около шести часов. За это время смесь становится более вязкой.

А дальше — самое сердце производства. Это фризерно-фасовочный участок. Здесь есть четыре линии по производству мороженого. Три из них — экструзионные — дозируют порционно в вафельные стаканчики и рожки, эскимо или брикетами. Процесс заморозки и насыщения смеси воздухом проходит в специальных аппаратах — фризерах. Из них уже мягкое мороженое дозируется в стаканчики и поступает в скороморозильные шкафы, где замораживается до минус 18 градусов в потоке холодного воздуха. А вот как едет мороженое по конвейеру уже можно увидеть. Сразу на месте — контроль за внешним видом, упаковка.

Еще одна линия — это эскимогенератор. Тут мороженое дозируют в ячейки и замораживают при помощи хладагента, циркулирующего в эскимогенераторе.

По словам начальника цеха основного производства Ольги Горащенко, она на предприятии почти 30 лет. И она для себя вывела секрет вкусного мороженого. И дело не только в технологическом процессе.

«В любой работе нужно любить и уважать то, что ты делаешь. Чтобы это ни было — мороженое, молоко или кирпичи. Если ты делаешь это со всей отдачей, на выходе получишь достойный продукт, который будет нравиться людям и тебе приносить удовольствие, — рассказывает она. — Именно у нас сконцентрированы все основные технологические процессы. В цехе трудятся порядка 50 человек. Летом эта цифра увеличивается раза в три — к нам приходят на помощь студотряды».

После прохождения всех этапов мороженое отправляют «дозакаливаться» в камеру с температурой минус 18 градусов. И снова — контроль лаборатории — проверяют каждую партию, чтобы выдать удостоверение качества. 

Как рассказал директор фабрики Николай Шепелевич, в год тут производят около 150 вагонов мороженого. Предприятие серьезно приросло в экспорте: могилевское мороженое можно найти в России, Грузии, Армении, Китае и не только. Здесь производят не только мороженое: творожные изделия на венских вафлях, полуфабрикаты из замороженного теста. Последние, кстати, создавали совместно с Белорусским государственным университетом пищевых и химических технологий.

В планах на перспективу — модернизация производства, введение новых видов мороженого. А это — новые возможности, новые рынки сбыта и, как следствие, рост заработной платы. Ведь люди для фабрики — самый главный актив.