Спиртовая промышленность в измерении желаемого завтра

Рост алкогольного рынка — в социальном аспекте не столь радостное событие. Но раз уж мы выпускаем алкогольные напитки, и в том числе водку, то небезынтересно знать, где и как делают в нашей стране спирт, каковы последние тенденции на рынке. Разговор о спиртовом производстве шел с Сергеем ЛЕОНЕНКО, бизнесменом в сфере поставок ферментов и оборудования.

Спиртовой рынок Беларуси за последние 10 лет заметно сократился. В 2002 году было более 70 спиртовых заводов, сейчас стабильно работают 26. Все они республиканские унитарные предприятия, которых пока акционирование и приватизация не коснулись. Заводы обеспечивают потребности в спирте пищевой промышленности страны, главным образом производителей крепких алкогольных напитков. И как видно, государство не стремится расставаться с этим видом деятельности. Поскольку нация, к счастью, не спивается, в ближайшее время отрасль будет не развивающейся, а усиливающей свои позиции, быть может, в соседних регионах.

Все белорусские спиртзаводы, построенные на базе панских усадеб и винокурен, имеют свою богатую 100-летнюю историю. Сегодня среднестатистический белорусский спиртовой завод представляет собой предприятие производительностью 20 тонн спирта в сутки. Численность работающих — около 100 человек. В последние 5–6 лет руководящий состав предприятий обновился кадрами с современными взглядами. Работать с ними стало гораздо проще. Молодые руководители более гибки в сторону новшеств. Я думаю, что именно благодаря им за последние 3–5 лет заводы встали на путь реконструкции, внедрения инноваций. Однако на сегодняшний день мы отстаем от мировых тенденций лет на 20.

Не побоюсь сказать, что до 2005 года наши спиртзаводы работали по технологиям прошлого века. Завязанное на конечном продукте — водке — производство спирта работало без особых проблем, потому что нашим заводам вообще не нужно было бороться за рынок, не было конкуренции. В каждом регионе производилась и продавалась своя водка. И только с появлением крупных частных производителей активизировалась атака рынка. Если раньше любой региональный завод, выпускающий водку, чувствовал себя уверенно, то сегодня львиную долю на полках занимают частные производители. Необходимость продвигать свою продукцию, заботиться о ее качестве заставила «водочников» задуматься и сделать вывод, что не все зависит от них. Есть еще и производство спирта. Пришло понимание, что хорошую водку можно сделать из хорошего спирта. И лучше изначально получить хороший спирт, чем исправлять ошибки ингредиентами. Все наши спиртзаводы, так или иначе, непосредственно подчиняются ликеро-водочному производству. Скорее конкурируют не спиртзаводы, а производители водки. Не так много спиртзаводов, которые существуют сами по себе. Так, Бобруйский гидролизный завод продает большую долю спирта для частных производителей. Можно конкурировать с ним. Было бы интересно продать спирт кому-то другому. Но концерн «Белгоспищепром» разрабатывает наряды отпуска продукта и контролирует их исполнение.

По сути, борьба за потребителя начинается со спиртзавода. Каждый производитель ликера и водки предъявляет определенные требования к качеству спирта. Соответственно, спиртзаводы стали задумываться, как им подтянуть качество своего продукта. Все эти капризы рынка и подвигли производителей спирта к глобальной реконструкции, что позволило добиться того желаемого качества продукта, которое бы удовлетворило производителей водки. Что примечательно, существуют регламентирующие документы, которые запрещают ввоз спирта на территорию рес­публики. Как мера защиты собственных производителей это, наверно, правильное решение. Однако не стоит сбрасывать со счетов тот факт, что с учетом существующих на Западе технологий цена на спирт у них в разы ниже, чем у нас. В век глобализации нужно приходить к открытию рынка. Но заводам надо дать время, чтобы они стали конкурентоспособными. Сейчас как раз пришло то время, когда каждый руководитель понимает, что нужно стараться быть конкурентоспособными. Надо иметь возможность удовлетворить не только потребность своего производителя водки, но и стремиться к выходу на внешние рынки. Пока есть только слабые попытки экспорта спирта. Причина столь нерешительных шагов — неконкурентоспособность по ценовому фактору.

Вернемся к вопросу реконструкции. Процесс производства спирта разделен на три участка. Это: подготовка зерна, варка и ректификация. Почему-то, к сожалению, наши заводы начали реконструкцию с конца, обратив внимание на ректификацию. Я считаю, что это самая большая ошибка. Хотя объяснение такому подходу есть, ведь ректификация — это самый энергоемкий процесс для предприятия. Эту проблему можно было решить путем обновления оборудования. Спиртопроизводители обратились к уже отработанным технологиям России и Украины. Внедрить современные западные технологии сложнее, потому что это, во-первых, дороже, во-вторых, западные компании не понимают действующего у нас принципа: «что-то поставим, а остальное — сами доработаем». Мы пытаемся заинтересовать наши предприятия в процессе западной ректификации, потому что на сегодняшний день она на 40 % энергоэффективнее. Реализованные проекты, правда, не могу сказать, что до конца, вывели «Аквадив», «Полесье» и Бобруйский гидролизный завод в лидеры.

Обновив оборудование на участках ректификации, заводы поняли, что это не решает всех проблем. Двинулись к середине. И на сегодняшний день еще остается много вопросов по варочному отделению. И пока (опять, к сожалению) каждый, как может, решает их сам. Пресловутый приход к централизованным закупкам концерном «Белгоспищепром» привел к жесткому регулированию рынка вспомогательных материалов. Проводится тендер и выбирается один поставщик ферментов для всех заводов. К тому же механизм поставки фермента на рынок остается весьма сложным. У нас в Беларуси (единственной стране в мире) остались технологическая инструкция и норма расходов, которые разрабатываются НПЦ НАН Беларуси по продовольствию. Допустим, есть новый фермент, он работает во всем мире. Но чтобы наш завод начал его использовать, нужно разработать кучу различных документов, что к тому же недешево стоит. Причем, когда вкладываешь эти деньги, то еще не знаешь, окупятся ли они. Сам процесс согласования занимает от трех месяцев до одного года. Надо признать, что у нас работают три отечественных производителя ферментов. В частности, предприятие Академии наук идет по пути прогресса, но у него нет возможности что-либо внедрять. Между тем существуют два-три современных препарата иностранного производства, которые решают производственную проблему в варочном процессе. Можно сократить продолжительность процесса брожения с трех суток до 48–50 часов. Этот опыт — от США и Южной Америки. Наши производители готовы к внедрению новых ферментов, но у них нет возможности.

Сегодня в мире разработаны технологии, позволяющие на стадии варки уйти от использования энергоресурсов и обновляемой воды. При этом варочный процесс можно осуществлять при температуре 55–60 °С. Соответственно, более мягкий режим улучшает качество спирта. Хотя купить оборудование не так проблематично, все же и это нужно согласовывать с «Белгоспищепромом».

Два года назад еще по пальцам можно было пересчитать заводы, у которых была удовлетворительная подготовка сырья к производству. На сегодняшний день многие решили проблему, соорудив собственные хранилища. Но это еще не до конца снимает вопрос конечной подготовки сырья.

На сегодняшний день в результате реконструкции участков ректификации и строительства собственных хранилищ зерна производственные базы спиртзаводов более или менее обновлены и представляют собой современные предприятия. Они готовы двигаться дальше, но не могут, потому что средства недоступны. Именно по этой причине последние пару лет процесс модернизации затормозился. Поскольку три вышеназванных отделения спиртового производства взаимосвязаны между собой, то получается, что «середина» не способна мобильно реагировать на изменения в начале или конце.

Централизованные закупки, навязывание каких-то программ не позволяют спиртзаводам двигаться в том направлении, как они хотели бы. Можно поставить на два завода одинаковые комплекты оборудования, но абсолютно невозможно получить на них одинаковый спирт. Каждый завод индивидуален, и не стоит применять ко всем одни и те же подходы. Не могут все работать одинаково. Есть множество факторов, которые предопределяют индивидуальность. Один из них — фактор профессиональных навыков. Мало поставить оборудование, надо научиться на нем работать. Все технологические параметры довольно сложные. Потихоньку спиртзаводы начали перенимать опыт близлежащих регионов, причем чаще всего не самый лучший — украинский. Уровень спиртового производства в Беларуси примерно на одном уровне с Украиной. Только там чуть раньше произошла реконструкция. В Россию на предприятия сейчас попасть довольно сложно — они все частные и поэтому, как правило, закрытые. В последние годы заметно тяжелее становится договориться о поездке специалистов. Проблема наших предприятий в том, что они живут в информационном ваку­уме. Есть такое мнение, мне не всегда понятное, что в Швейцарию, к примеру, поехать нельзя. Мы никогда не будем работать так, как в Швейцарии или Дании, где на линиях приемки сырья идет зерно стабильно высокого качества. Наши заводы даже не мечтают о таком сырье. Им приходится перерабатывать все, что нашли в родных закромах. Раньше перерабатывали исключительно рожь, а это самая сложная культура для производства спирта из зерновых. Иногда даже приходилось перерабатывать муку... Хорошо, что в последние годы стали увеличивать посевы тритикале. Многие заводы, построив зернохранилища, заготавливают и хранят зерно у себя, перестраховываясь от каких-то скачков качества.

В Беларуси пока не ставится вопрос о приобщении спиртзаводов к процессу выращивания зерновых культур. Скорее, это вопрос не к самим производствам, а к тем научным институтам, которые занимаются проблемой выработки спирта, ликера и водки. Они должны взаимодействовать с сельхозпроизводителями. Как раз в России пять лет тому назад эту проблему подняли, и сейчас ведутся очень серьезные работы в рамках государственных проектов, потому что российские производители начали обращать внимание, что на самом деле многое зависит от того, что они перерабатывают. У нас, как мне кажется, нет взаимодействия между аграриями и производителями спирта. Каждый вынужден решать свои проблемы сам. Если обратиться к примеру Украины, то там есть возможность выращивать пшеницу и кукурузу, поэтому вопрос не актуален. У нас следует придать значение этой проблеме, потому что мы не можем позволить себе в производстве спирта использовать легкоперерабатываемые зерновые сорта.

Информационный вакуум — отрицательный фактор. К сожалению, мало проводится семинаров. Если проводим мы, то не можем отовсюду подтянуть специалистов. Хотя они готовы приехать и представить свои новинки. Для них это реклама. Западные заводы не делают секретов из своих технологий. Они готовы ими поделиться и научить работать наших специалистов. Мы пытаемся вывозить белорусских технологов за рубеж, но это получается крайне редко. В институте пищевых технологий за спиртовую отрасль отвечают пять-шесть человек. Нет ни структуры, ни человека, которые бы занимались вопросами информационного обеспечения. К примеру, в России проходит много конференций и семинаров, конгрессов. В очередной раз там происходит становление рынка, укрупняются предприятия. И это хорошо, потому что это те предприятия, которые готовы вкладывать деньги и строить новые заводы под ключ. Многие мероприятия организуются в частном порядке. Это тоже всегда интересно и привлекает производителей оборудования и вспомогательных материалов. Люди получают много информации, знакомятся с мировыми тенденциями. Надеюсь, что не без нашей помощи проблема отсутствия информации в Беларуси будет устранена.

К слову, посещая зарубежные производства, я узнал, что у них на заводе производительностью 100 тонн спирта в сутки работает 35 человек. На всех современных заводах отсутствует служба главного инженера. Созданы инновационные рабочие места. Специалисты только следят за процессом. У нас такое возможно лишь на вновь построенном заводе. Если прийти к высокому уровню автоматизации, то ползавода нужно сократить. О каком-то уровне автоматизации сегодня можно говорить только на участках ректификации.

Сегодня совершенно очевидно, что заводам не хватает стремления к совершенствованию. Оно есть лишь там, куда пришли специалисты нового формата. У нас хорошо знают свое дело технологи спиртового производства. Они-то и являются двигателями прогресса. Концерн «Белгоспищепром» сейчас занял позицию наблюдателя. Условно каждый год к какому-то числу каждый спиртзавод должен дать свою программу развития. Хоть здесь им не указывают, что делать. Однако все большие проекты согласовываются. К тому же наш алкогольный рынок жестко контролируемый. Это многих останавливает от занятия бизнесом в данной сфере и партнерства с государством.

Я же оптимистично оцениваю перспективы собственного бизнеса, потому что мы никуда не уйдем от рыночной экономики. Это просто дело времени. Жаль, что заводам приходится топтаться на месте. Ведь многое уже можно было бы внедрить и экономить миллиарды рублей.

Самые большие доли в себестоимости производства спирта занимает сырье — 55–65 % и 30 % — энергоресурсы. Мы на 30–40 % отстаем от себестоимости по сравнению с западными производителями. Парадоксально, что цена на сырье у нас дешевле, чем в Европе, а стоимость спирта у них в разы ниже. Если с сырьем в Беларуси ничего сделать нельзя, то энергоресурсы можно сэкономить до 50 %. В этом свете, думаю, что решения по энергосбережению наиболее интересны. Их можно разделить на два направления. Первое связано с технологиями и ферментными препаратами, второе — с использованием энергосберегающих технологий и оборудования. Проекты дороговатые, но сроки окупаемости довольно привлекательные — до трех лет. Рано или поздно заводы придут к этим решениям.

Так заведено, что доходная часть отдается производителям водки. Те спиртзаводы, которые принадлежат водочным заводам, сегодня не имеют средств. К слову, последние 2–3 года наблюдается тенденция увеличения прибыльности. Это обусловлено сменой технологий.

Спиртзаводы зарабатывают деньги своей основной деятельностью. Но стоит сказать и о вторичных продуктах. Если с углекислотой все в порядке — ей нашли применение в производстве газированных напитков, то послеспиртовая барда пока идет в отходы. А такое огромное количество остатков разваренного зерна и воды может быть использовано на корм скоту, особенно КРС, но весной и летом сельчане барду не берут. Между тем, если ее высушить и сделать гранулирование, то получится высокобелковая кормовая добавка. Процесс очень дорогой, и оборудование стоит немалых денег. В Беларуси пока никто этим не занимается. На одном из российских заводов мне сказали, что с началом производства сухой барды выпуск спирта стал вторичным. Это очень дорогой продукт, за который сегодня дают предоплату на год вперед. Таким образом, решается проблема утилизации производственных остатков и появляется способ заработать деньги, не изобретая велосипед. «Белгоспищепром» об этом знает. Он же идеолог вопроса. Но инициатива отдана заводам.