«Полесские сыры»: оценку ставят покупатели
- 20.09.2009 03:00
В Хойниках запущен уникальный проект с участием компаний «Холодспецмонтаж» и Gea Grasso
Мирослав ГАЙ
В этом году Хойникский сыродельный комбинат отметит 25-летний юбилей. Это один из последних заводов, построенных во времена СССР в Беларуси. Задумывалось производство для выработки сыров, СОМ, цельномолочной продукции, масла. На полную мощность переработки — почти 500 тонн молока в сутки — предприятие вышло без малого за полтора года до чернобыльской катастрофы, которая, как оказалось, надолго «заразила» всю экономику предприятия. В сентябре 2009 года здесь произошло событие, возможность которого в те сложные годы допускал лишь отчаянный оптимист: на относительно небольшом комбинате в далеких от деловых центров Беларуси Хойниках открылся один из лучших в стране компрессорных цехов.
Директор ЧУП «Полесские сыры» ОАО «Гомельские молочные продукты» Галина Бондарь, отвечая на вопросы корреспондента журнала «Продукт.BY», вспомнила историю комбината, объяснила выбор проекта для компрессорного цеха и поделилась ближайшими планами.
— Галина Викторовна, комбинат на самом деле после аварии на ЧАЭС мог закрыться?
— С точки зрения экономики это можно было делать. Здесь прекратилось производство многих продуктов, снизились объемы переработки. Многие специалисты поменяли работу или даже место жительства. И это продолжалось не год и не два. В 2001 году объем принимаемого молока составлял порядка 30 тонн в день, а количество работающих уменьшилось с 486 до 158 человек. С тех пор мы медленно, но верно прирастаем. Сегодняшние 149 тонн молока — это, конечно, не 500, но уже в пять раз больше, чем в худшие времена.
— При этом мощности завода, в частности, холодильные были рассчитаны на проектные полтысячи тонн?
— Да, проблема с холодом родилась уже в 1986 году. «Ушли» сотни тонн молока, позже было прекращено производство сыра. В сутки перерабатывалось порядка 70 тонн сырья. При этом компрессорный цех по проекту должен был работать на 25 тоннах аммиака. Правда, после аварии на ЧАЭС объем аммиака в системе уменьшили до 5 тонн. Но в работе оставалось 13 компрессоров мощностью 220 кВт каждый.
— Какие проблемы заводу приходилось из-за этого решать?
— Старые системы и прежние мощности вплоть до последних дней мешали отладить до совершенства технологический процесс. Кроме того, к нам были постоянные вопросы со стороны МСЧ и «Проматомнадзора».
Уже давно мы стали думать и решать: с чего начать модернизацию компрессорной станции. Вариантов — множество. В частности, были предложения по фреоновому оборудованию. Бог миловал меня, чтобы пойти по этой дороге, а ведь соблазн сэкономить всегда очень велик. Сейчас я вижу, что это могло бы обойтись намного дороже.
— Почему вы выбрали «Холодспецмонтаж»?
— Нам рекомендовали к нему обратиться на других заводах, что мы и сделали. Компания предложила свой вариант проекта и в 2007 году выиграла тендер. Но на самом деле предварительная работа нами была проведена в очень большом объеме. Мы посетили не одно предприятие, чтобы познакомиться с системами GRASSO.
В итоге имеем сегодня то, что нас очень радует и вдохновляет: стабильную работу холодильной системы, которая позволит на порядок поднять качество технологических процессов и обеспечить ежедневную экономию 1200 кВт электроэнергии. Раньше на обслуживании машины обязательно находилось несколько работников, теперь в прекрасных бытовых условиях на смене будет работать один специалист.
— Можете назвать стоимость проекта?
— 2 миллиарда 178 миллионов рублей. Еще 98 миллионов потратили на монтаж, который мы не смогли бы сделать своими силами. Но большой объем работы с целью экономии денег мы делали самостоятельно: фундамент, сварку, косметический ремонт. Из всей суммы 1,5 миллиарда нам было выделено под 3 % годовых по Постановлению № 343, которые мы будем возвращать в течение 10 лет. Для нас это очень большая помощь.
— Какими вы видите сроки окупаемости нового цеха?
— Я думаю, что за два года мы его окупим. Кроме того, уверенности мы добавили не только себе, но и специалистам контролирующих органов. Предприятие и прежде старалось работать технически аккуратно, но время от времени специалистам МЧС приходилось делать нам те или иные подсказки. Надеюсь, теперь они тоже будут довольны.
— Вы готовы к тому, что теперь в Хойники потянутся представители молочных заводов страны — утолять профессиональное любопытство?
— Мы не будет секретничать на пустом месте. Наверное, осенью имеет смысл провести семинар на нашем заводе для всех вместе и рассказать о проекте во всех подробностях.
— 700 миллионов, которые комбинат потратил из собственных средств, — деньги для Хойников тоже немалые…
— Очень даже. Учитывая то, что сегодня мы планируем выходить из минусовой на нулевую рентабельность, — рассчитываем на растущую стоимость казеина и масла. 80 % продуктов нашего производства уходят на экспорт, поэтому мы больше многих других зависим от цен на мировом рынке.
— Каковы перспективы увеличения объемов молока в вашей сырьевой зоне?
— К уровню прошлого года в этом году сырьевая зона Брагинского и Хойникского районов поставляет на 20 % больше молока. В следующем году будет не менее 15 % — вводятся новые фермы, новые мощности. По моим оценкам, в ближайшее время наше предприятие сможет увеличить объемы производства на четверть.
— Новый компрессорный цех справится с такой нагрузкой?
— В сегодняшних условиях работать может фактически один компрессор. Поэтому потенциал роста большой — в 2-3 раза.
— За счет каких продуктов вы планируете этот рост?
— В 2001 году мы восстановили сыродельный цех. Начинали со
— На многих заводах проблема — недостаточно камер созревания.
— Площадей у нас достаточно. Более 5 тысяч квадратных метров по производственному комплексу, 3,5 тысячи квадратных метров — сушильная камера и 4 камеры для хранения сыров по 720 квадратных метров каждая. А вот чего нам пока не хватает, так это технологического оборудования закрытого типа. В наших планах было приобрести оборудование для производства сыра от 3 до 5 тонн в сутки.
— В возможностях реализации больших партий сыра не сомневаетесь?
— Мы каждый месяц участвуем в тех или иных белорусских и российских выставках, и везде нас ждут очереди покупателей. Еще не было такого, чтобы нашу продукцию там не оценили. За 2 дня торговли в Брянске мы продаем продукции на 40–45 миллионов рублей. Для Минска и для Гомеля это, может, и не сравнение, но в Хойниках супермаркет такой объем продает за неделю.
Если вы заметили, ни один сыродел в Беларуси не делает маленькие головки до 1 килограмма. В итоге мы с Россией торгуем этой фасовкой в очень крупных объемах. Хотя производство такой фасовки не на много более хлопотное дело, чем обычной.
— После того как запущен новый компрессорный цех, на «холодную» голову можно подумать о следующих шагах модернизации. Вы уже определились, какими они будут?
— О сыре я уже говорила. Следующая задача — замена котла в котельном цехе. Ну а дальше — новая масштабная цель: переработка и сушка сыворотки. У нас уже есть наработки, был даже проведен тендер. Сейчас ждем, когда будет получено добро из облисполкома. Сегодня сыворотка уходит на корм скоту, частично вывозится для утилизации на полигон. Но в канализацию мы ничего не сливаем, это жестко.
Хорошо, что сегодня правительство вернулось к вопросу использования сыворотки. Это очень большое и очень перспективное направление. Мне, например, кажется интересным использование сухой сыворотки для производства качественного корма для телят, где ее содержание будет не менее 50 %. Это, конечно, пока проект будущего, но я думаю, что у нас хватит сил.
Мнение
Игорь Скрынник, главный инженер «Холодспецмонтажа»:
«Мода проходит, а аммиак остается»
Аммиак и фреон не являются друг другу конкурентами. Каждая система должна быть на своем месте. Прежде всего, производитель должен определиться со своими планами. Если речь идет о больших объемах производства и экспортных поставок мяса или молока, то без аммиака не обойтись. Также мы рекомендуем ставить аммиак при мощности компрессорного цеха более 200 кВт — производитель получит 30 % экономии электроэнергии.
Разница между фреоном и аммиаком не только в цене, но и в сроках работы, и в отсутствии экологической угрозы. Наша компания, в частности, работает с оборудованием Gea Grasso, моторесурс которого составляет 25 лет. То есть речь идет о 25 годах работы оборудования! Сроки работы фреонового оборудования — порядка 5-6 лет.
И ту, и другую систему необходимо содержать в порядке!
Мнение
Миндаугас Лаздаугас, руководитель проектов GEA Grasso (Литва):
«Символично, что ваш президент поехал в гости к нам, а мы в гостях у вас»
Нам приятно, что Хойникский комбинат выбрал себе в партнеры одного из мировых лидеров холодильного оборудования. Вдвойне приятно, что руководство комбината поступило мудро, проигнорировав временную волну моды на фреон, потому что в Европе (например, в Норвегии
Сегодня наш бизнес по продаже промышленного холода в Беларуси очень радует. У вас очень строгие правила на поставку оборудования, но они правильные, поэтому здесь легко работать. С первых дней присутствия в Беларуси в списке наших клиентов значатся самые крупные компании не только продовольственного рынка, но и других отраслей промышленности. Консультантами в фирме Gea Grasso работают ведущие специалисты по холоду в Беларуси.
Я думаю, что наши хорошие отношения с Беларусью продлятся долго. Символично, что в Вильнюсе встречаются руководители наших стран и говорят о тех перспективах, которые мы реализуем уже здесь и сейчас.
Мнение
Людмила Кузьмичева, инженер представительства Gea Grasso:
«Холодильные установки работают слаженно и безопасно»
Мы сделали очень удобный проект для небольшого предприятия с системой высокой степени агрегатированности, небольшим количеством единиц оборудования. Здесь всего две холодильные установки, каждая сбалансирована по гидравлике, по автоматике и работает в расчетном режиме. Они были изготовлены в заводских условиях, поэтому работают слаженно и безопасно.
Малое количество аммиака (
Опасность объекта и компрессора в целом минимальная. Не забывайте, что аммиак — это экологически чистое вещество, которое естественным образом довольно быстро разлагается на воду и азот.
Техническая справка
На ЧУП «Полесские сыры» установлены два новых охладителя жидкости фирмы GRASSO типа FX GC PP 800-2 NH3. Холодопроизводительность компрессорной установки при tH2O вход/выход = +7°С / +2°С составляет 1,35 МВт с потреблением электроэнергии 274 кВт и количеством аммиака в системе
ЧУП «Полесские сыры»
247600, Гомельская обл., г. Хойники, ул. Жукова, 1
Тел./факс: (02346) 3-04-30, 3-04-32
ООО «Холодспецмонтаж»
Тел./факс: (017) 256-77-53, 256-78-10
