Своевременная диагностика — залог стабильной работы. ОАО "Оргипищепром"

Сергей Рогачевский рассказывает о безопасносной эксплуатации АХУ.

Аммиак — самый эффективный и распространенный хладагент. Вместе с тем, аммиак является ядовитым, пожаро- и взрывоопасным. Именно поэтому прописной истиной в работе аммиачного холодильного оборудования является своевременное проведение профилактических и диагностических работ.

Сергей Петрович Рогачевский, начальник Диагностического Центра ОАО «Оргпищепром»

Каждый человек хочет после работы вернуться домой живым и здоровым. Охрана труда и окружающей среды — неотъемлемая часть в работе любого предприятия. В основе лежит проведение мероприятий, способствующих предотвращению негативных явлений на производстве, несчастных случаев, вредных выбросов и др.

Аммиак — токсичное вещество 4-го класса опасности, который широко используется для получения промышленного холода. Крупные заводы в подавляющем большинстве оснащены аммиачными холодильными установками (АХУ). Применение АХУ регламентируется законодательством о промышленной безопасности опасных производственных объектов.

Аммиачные холодильные цеха запускались в советские времена. И если, например, емкости выпускались с хорошим запасом прочности, то технологические трубопроводы зачастую строились без соответствия нормативной документации. Объективно говоря, ее, как таковой, и не было.

Сейчас ситуация изменилась. Появилось несколько нормативных документов, которые регламентируют действия по работе с АХУ. Сначала вышли Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. К моменту появления документа оказалось, что на белорусских предприятиях эти сосуды эксплуатируются более 30 лет, и их срок службы давно истек. Надзорными органами было предписано провести диагностику предприятиям. Для диагностирования состояния сосудов, работающих под давлением, были написаны индивидуальные программы, согласно правилам Госпромнадзора. Состояние сосудов, работающих под давлением, оказалось вполне допустимым для дальнейшей работы.

Позже появились Правила безопасной эксплуатации АХУ и Правила устройства и безопасной эксплуатации технологических трубопроводов. Их диагностирование выявило плачевную картинку. На технологические трубопроводы, как оказалось, нет паспортов. Поэтому параллельно с диагностированием проводилась паспортизация технологических трубопроводов. В форме паспорта есть пункт «назначенный срок службы» — гарантийный срок, после которого необходимо проводить диагностику. Этот пункт должен был заполняться проектной организацией. Сегодня, чтобы заполнить «пробел» в паспорте, «Оргпищепрпом» совместно с физико-технологическим институтом НАН Беларуси разрабатывает программу по расчету основных паспортных показателей: назначенного срока службы, а также технического освидетельствования, технической диагностики, расчета остаточного ресурса и др. Программа находится на стадии ее согласования физико-технологическим институтом с Госпромнадзором.

Еще одним проблемным вопросом является затягивание во времени проведения предприятием диагностических работ. Диагностирование — это контроль состояния металла, его необходимо осуществлять своевременно, не дожидаясь аварийных ситуаций. Все работы, связанные с холодом, целесообразно проводить в холодное время года при низких температурах окружающей среды. Откладывая на лето, предприятие создает массу неудобств и себе и специалистам по диагностированию: приходится останавливать оборудование в самое загруженное время его работы, при неисправности — ремонтировать, отвлекать персонал и т.д.

Проверка технологических трубопроводов включает в себя несколько видов контроля: визуальный, радиографический, ультразвуковой, капиллярный, аккустико-эмиссионный. Визуальный контроль позволяет оценить, в каком состоянии находятся трубы. Во время радиографического контроля порядка 5 % сварных соединений подвергается контролю. Под ульразвуковым контролем понимают ультразвуковую толщинометрию. Затем, согласно правилам, должны следовать гидроиспытания. Но в случае с аммиаком в Правилах имеется сноска, что разрешается гидроиспытания заменять пневмоиспытанием с применением метода акустической эмиссии. Этот метод вследствие своей высокой чувствительности выявляет «спящие» дефекты, которые при нагрузке начинают развиваться и могут стать фатальными. Самые опасные дефекты — непровары, трещины, неплотные соединения и др., в месте которых возможен разрыв.

Поскольку диагностика трубопроводов проходит в несколько этапов, то предприятиям удобнее, когда все работы в комплексе проводит одна организация, а не несколько. ОАО «Оргпищепром» — одна из немногих огранизаций, которая может предложить комплекс услуг по диагностированию технологических трубопроводов в частности, и по АХУ в целом, а также ряд других услуг. Специалисты организации прошли обучение по каждому методу контроля, успешно сдали квалификационные экзамены и получили сертификаты. Оборудование ежегодно проходит поверку. Сама организация прошла аккредитацию, после чего получила сертификат на право выполнения данного вида работ.

Весьма дорогостоящим методом является метод акустической эмиссии. Он проводится с помощью импортного и дорогостоящего оборудования. Аккредитация соответствующей лаборатории, сертификация техники, ее поверка, ремонты, обучение специалистов и прочее происходит только через специализированные организации в Москве. «Оргпищепрому» понадобилось целых 2,5 года, чтобы получить сертификат на право диагностирования АХУ методом акустической эмиссии.

Среди заказчиков ОАО «Оргпищепром» по проведению работ по диагностированию АХУ — ОАО «Минский маргариновый завод», ОАО «Смолевичская бройлерная птицефабрика», РУП «Минск Кристалл», РУП «Климовичский ЛВЗ», ОАО «Дрожжевой комбинат», КУП «Минский мясокомбинат», ОАО «Гродненский мясокомбинат» и др.

ОАО «Оргпищепром» предлагает следующие виды работ и услуг:

• Поставка холодильного, упаковочного, фасовочного, хлебопекарного, кондитерского и другого оборудования с гарантийным и постгарантийным обслуживанием. • Монтаж, пуско-наладочные, ремонтные, сварочные работы. • Изготовление емкостного оборудования из черной и нержавеющей стали, и другого нестандартного оборудования. • Проектирование инженерных систем и сетей, разработка конструкторской документа-ции. • Аттестация сварщиков. • Составление паспортов на сосуды, работающие под давлением и емкости. • Техническое диагностирование неразрушающими и разрушающими методами контроля паровых котлов, сосудов, работающих под давлением, технологического оборудования, емкостей и технологических трубопроводов. • Тепловой контроль изоляции. • Акустико-эмиссионные испытания. • Механические испытания сварных соединений. • Рентгенографический контроль сварных соединений. • Градуировка технологических резервуаров. • Электрофизические испытания и измерения электрооборудования и заземляющих устройств. Составление или восстановление исполнительных схем электроснабжения и освещения • Испытание электрозащитных средств. • Поверка манометров. • Высоковольтные испытания РУ и ТП. Сушка трансформаторного масла. Испытание трансформаторного масла на пробой. Испытание релейной защиты и автоматики. Состав-ление паспортов на заземления. • Аттестация рабочих мест. • Инвентаризация источников выбросов. Испытание вентсистем на соответствие санитарно-гигиеническим требованиям, с выдачей паспортов, дымоудаление. • Расчет удельных норм расхода топлива, тепловой и электрической энергии. • Составление паспортов на вентсистемы. • Составление технологических нормативов водопотребления и водоотведения (водный баланс ). • Разработка инструкции по обращению с отходами производства. • Разработка и составление проектов норм Предельно допустимых выбросов. • Составление пароконденсатных балансов. • РНИ котлов, печей. • Составление или восстановление исполнительных схем и схем автоматизации холодильных установок, разработка исполнительной документации холодильных установок. • Монтаж, ремонт и наладка холодильных установок.

220014, г. Минск, ул. Минина, 21, корп. 2 Тел.: (017) 226-25-22, 226-25-27, 226-25-33 E-mail: orgprom@yandex.ru www.orgprom.com