Grasso: секреты энергоэффективности просты. Компания "Холодспецмонтаж"
- 15.05.2010 03:00
Что дает предприятию реконструкция холодильного хозяйства? Достаточно всего лишь заменить одну машину или нужен комплекс работ?
ООО «Холодспецмонтаж» совместно с компанией Grasso накопили большой опыт в реконструкции белорусских предприятий и могут смело утверждать: инвестирование в передовые технологии холодоснабжения быстро окупаются, если к этому вопросу подходить комплексно и профессионально. Что стоит за этим утверждением? Корреспондент нашего журнала Мирослав ГАЙ посетил два предприятия, на которых установлено оборудование производства фирмы Grasso.
ОАО «Гродненский мясокомбинат»
Сегодня — это крупнейшее в Беларуси перерабатывающее предприятие полного цикла, вырабатывающее до 2000 тонн мяса
Реконструкция холодильной системы предприятия назрела давно: здесь постоянно увеличиваются объемы производства, а без холода, как известно, не обеспечить высокого качества продукции. Кроме того, в определенный момент очень остро встал вопрос энергоэффективности холодильной системы, так как она в летний период потребляет около 65 % электроэнергии от всего потребления предприятием.
В советские времена существовал резерв холода 30 % по отношению к производственным нуждам, но к 1996 году производство стало обгонять возможности компрессорного цеха, поэтому необходимо было расширять холодильный парк. Первоначально использовались машины советского производства АУ200 и РАБ115 1968 года выпуска, и в случае необходимости парк расширялся за счет законсервированных советских компрессоров.
Лет десять назад на территорию Беларуси поставлялось большое количество фреонового оборудования, поставщики доказывали, что фреон лучше, чем аммиак, в итоге свои растущие производственные потребности комбинат отчасти стал закрывать с помощью автономных фреоновых агрегатов, которые устанавливал в небольших камерах. Однако очень скоро специалисты предприятия разочаровались во фреоновых установках. Их эксплуатация сопровождалась постоянными утечками хладагента, отличалась невысокой надежностью, что в итоге не обеспечивало требуемой холодопроизводительности. Да, в санитарной бойне лучше по-прежнему использовать фреон: она отдалена от компрессорного цеха, и поэтому нет смысла тянуть туда трассу. Для остального производства мясокомбината необходим дешевый хладагент аммиак.
Осознание этого факта подтолкнуло специалистов предприятия к проведению большой творческой работы совместно с ООО «Холодспецмонтаж» и фирмой Grasso. В 2004 году они организовали посещение современных предприятий Литовской Республики, и лучшее из их опыта постепенно начало внедряться на Гродненском мясокомбинате. После переоборудования производственных цехов, установки нового технологического оборудования, предприятие приступило к переоборудованию холодильника, замене изоляции и т. д. Сегодня идет подготовка к модернизации компрессорного цеха. В прошлом году приобретен 12-цилиндровый компрессор Grasso с температурой кипения минус 13°С. По холодопроизводительности он заменяет две пары машин РАБ 115 и АУ 200, что дает экономию по энергопотреблению —
Комбинат продолжает тесно сотрудничать с фирмой ООО «Холодспецмонтаж», поскольку установка первой машины по эффективности превзошла все ожидания. Оборудование работает в автоматическом режиме, все температурные параметры выдерживаются. К тому же расход масла Х30 (белорусского производства) практически нулевой. Благодаря конструкции машины — зазоры минимальны, металл специальной термообработки, износ также минимальный.
В этом году планируется покупка двухступенчатой 12-цилиндровой машины Grasso, рассчитанной на температуру кипения минус 40°С. Уже подготовлено тендерное предложение на закупку нового энергоэффективного компрессора. Подсчитано, что использование одной единицы оборудования такого типа дает экономию около 200 млн руб. в год. В течение трех лет предприятие планирует заменить весь компрессорный парк и полностью автоматизировать систему. Преимущества в меньшем количестве компрессоров — прежде всего уменьшение аммиакоемкости.
Сегодня предприятие готово полностью перейти на автоматизированный холод, используя агрегаты фирмы Grasso. Компрессоры этой фирмы намного мощнее и эффективнее машин российского производства. Эффективность в первую очередь определяется автоматизацией, холод применяется в нужное время и в нужном режиме. Сегодня у комбината выросли возможности применения интенсивного охлаждения продукции. Если раньше замораживание говядины происходило за 72 часа, а свинины — за 48 часов, то сегодня предприятие на это затрачивает соответственно 36 и 16 часов. Оно может отгрузить 100 тонн мороженой продукции в сутки, что не под силу ни одному комбинату республики.
После аварии в Слуцке остро стоит вопрос безопасной эксплуатации аммиака. На Гродненском мясокомбинате подобной аварии не может произойти, так как все коллекторы, заглушки и вентили расположены на техническом этаже, в камерах — только ВОПы и пристенные батареи. Весь технический этаж по периметру оснащен датчиками контроля концентрации паров аммиака. В большинстве производственных помещений, где постоянно работают люди, в системе циркулирует пропиленгликоль.
На этом моменте стоит остановиться подробнее. Нет универсального хладагента для всего предприятия, тем более такого большого, как ОАО «Гродненский мясокомбинат». Необходим разумный симбиоз: сосредоточить аммиак в компрессорной и машинном зале, в производственных помещениях использовать пропиленгликоль. Что касается фреона, то система полностью готова, чтобы уйти от него. Это необходимо потому, что имеющиеся установки на фреоне R22 разрешены к использованию в республике только до 2015 года.
На Гродненском мясокомбинате производится постепенная реконструкция системы холодоснабжения по всему предприятию, повышается безопасность производства холода и энергоэффективность оборудования за счет постепенного ухода от аммиака в производственных помещениях колбасного цеха. Во вновь построенном ливерном цехе обеспечиваются все температурные режимы с помощью применения промежуточного хладоносителя пропиленгликоля. Предприятие стремится к полному переходу на пропиленгликоль в производственных помещениях. Благодаря такому переходу аммиакоемкость системы уже уменьшилась с 40 до 24 тонн. В планах — вместе с «Институтом мясо-молочной промышленности» понизить аммиакоемкость до 12 тонн, сконцентрировав аммиак в компрессорной и машинном зале. Новое для комбината направление получения холода — охлаждение пропиленгликоля аммиаком в пластинчатых теплообменниках — внедряется в колбасном цеху, где еще присутствует аммиак, в технологическом отделении производства жира.
Система с промежуточным хладоносителем использовалась на предприятии и раньше, только промежуточным хладоносителем был СаСl2, система требовала постоянного ухода, арматура и трубопроводы не выдерживали, металл коррозировал, не удовлетворял санитарным нормам. Пропиленгликоль безопасен, имеет сертификат качества, безвреден для работы человека и для мясного производства, обладает хорошими свойствами теплопередачи и менее затратный в производстве. От СаСl2 полностью предприятие ушло два года назад.
Существует мнение, что промежуточный теплоноситель влечет за собой дополнительный расход электроэнергии. По теории — да, но благодаря современному оборудованию Grasso дополнительного расхода электроэнергии нет. Поступая с температурой 0°С в камеру хранения, на выходе температура гликоля поднимается не выше +3°С, при этом оборудование работает в автоматическом режиме. Такая маленькая разница температур достигнута комплексом работ при реконструкции: новое оборудование, современная арматура и хорошая изоляция.
Еще одной задачей предприятия совместно с «Институтом мясо-молочной промышленности» и при взаимодействии с ООО «Холодспецмонтаж» является перевод работы системы на компаундную схему. Компаундный ресивер заменит 8 промежуточных сосудов. Это позволит экономить электроэнергию, улучшит работу компрессора. Существующая установка не переохлаждает аммиак, она уже неэффективна. На компаундный ресивер завязаны все пластинчатые теплообменники колбасного цеха, увеличивается пропускная способность газа, что тоже облегчает работу компрессора. Удаление половины сосудов обеспечит экономию при их обслуживании, упростит регистрацию в проверяющих организациях и, в первую очередь, обеспечит безопасность: количество вентилей уменьшится в 8 раз.
На Гродненском мясокомбинате впервые в республике начали использовать вторичное тепло. За счет горячих паров аммиака происходит подогрев воды в теплообменниках до 60°С, горячая вода подается на технические нужды в помещения колбасного, мясожирового и ливерного цехов, а также на сушку спецодежды рабочих.
В итоге сегодня система холодоснабжения предприятия потребляет электроэнергии 2,0 МВт/час, за сутки в зимнее время 30–35 МВт, в летнее — 40–42 МВт. Раньше часовое потребление составляло 2,7 МВт. Как видно, экономия электроэнергии за счет установки оборудования Grasso весьма существенна. На предприятии ведется анализ энергозатрат. Пять лет назад на 1000 долларов продукции тратилось
ОАО «Крыніца»
Это самое мощное среди пищевых предприятий Беларуси по холоду.
Целью реконструкции стало увеличение мощности предприятия по выпуску пива с 18 до 24 млн дал литров в год. Руководством было принято решение провести модернизацию компрессорного цеха, увеличить производственную мощность до 10МВт по холодопроизводительности, учитывая 1-ю, 2-ю, 3-ю очереди реконструкции завода. Главная задача реконструкции — установка оборудования в действующем компрессорном цехе. Расшириться здесь невозможно, необходимо было на существующих площадях установить такое оборудование, которое бы обеспечивало выпуск 30 млн дал литров пива с запасом для существующего производства. Поставщиком оборудования была выбрана фирма Grasso, так как установленные ранее агрегаты этой фирмы зарекомендовали себя с хорошей стороны. В 2001 году было поставлено 2 чиллера, в 2003-м — один, в 2009-м — еще два на базе сдвоенных компрессоров. Новшеством было применение агрегата с экономайзером, который дает до 20 % увеличения холодопроизводительности. Новая машина дает большую экономию по энергопотреблению. Регулирование производительности автоматическое, по температуре гликоля, который поступает на производство с температурой минус 6°С. Новый чиллер марки FXVPDUO1500, его производительность с учетом экономайзера — 2180 кВт. Производительность предыдущих машин — 1800 кВт. В отличие от первых установок применен новый датчик уровня с электронным табло. За счет экономайзера происходит двойное дросселирование. На первых двух агрегатах стоят обычные регулирующие вентили, на последних — с сервоприводом, основное их преимущество — более точное регулирование. На щите управления последнего чиллера — сенсорный экран, обозначения — на русском языке, благодаря чему стало удобнее отслеживать работу машины. Теплообменники применены пластинчатого типа, их преимуществом являются незначительные издержки на обслуживание аппаратов; высокоэффективная теплопередача; использование наименьшей разницы температур, небольшая занимаемая площадь; высокая степень надежности за счет полного исключения возможности смешения сред; незначительный вес. Установлено три новых конденсатора, каждый производительностью 576 кВт. Экономия электроэнергии при установке новой машины составила 30–31 тыс. кВт-часов.
Новшеством фирмы Grasso является то, что центральный пульт управления запускает все машины так, чтобы они отрабатывали одинаковое количество часов. Предприятие в ближайшее время хочет объединить старый и новый контуры на один пульт для удобства обслуживания. Машины Grasso — надежные, первая машина, которую запустили в 2003 году, отработала 23 тыс. часов, только в 2010-м предприятие своими силами произвело замену сальников и фильтров.
