Вы здесь

Выпечка без границ при использовании "шоковой" заморозки. Компания "Экотрэйд"

Ассортимент хлебобулочной замороженной продукции можно разделить условно на несколько групп.

К первой группе относятся небольшие булочки весом порядка 30–50 граммов с различными добавками. Они бывают ржаные, со злаками, с добавлением оливок, томатов, сыра, пряные булочки (фукачо) из пшеничной муки, обсыпанные специями т. п.

Вторую категорию составляют французские багеты и полубагеты весом от 60 до 450 граммов. Наибольшим спросом пользуются классические белые багеты. Также, как и булочки, багеты могут предлагаться со всевозможными добавками и/или обсыпками.

Следующими по популярности являются различные буханки — как белые, так и ржаные — с разными добавками и наполнителями, формовой ржано-пшеничный хлеб для тостов. Далее следуют национальные сорта хлеба: итальянские панини, чиабатта, фокачча, финский ржаной хлеб, ирландский содовый, кайзеры из пшеничной муки, французский из разных регионов и др.

По мнению участников исследования, довольно интересной является такая позиция хлебобулочной продукции, как бейгл. Bagel/Beigel (англ.) — выпечка в форме тора из предварительно обваренного дрожжевого теста, американский аналог бублика, культовое нью-йоркское блюдо. Он служит альтернативой классическим заготовкам для сэндвичей и пользуется спросом у посетителей кафе.

Также востребованы различные заготовки — лепешки для заворачивания начинок. Например, компания «Росинтер» предлагает посетителям латиноамериканских ресторанов Friday’s такое блюдо, как «Кесадийя».

Кроме того, в качестве отдельного сегмента можно выделить сладкую выпечку. Среди наиболее востребованных позиций здесь следует назвать круассаны — как классические, так и с различными начинками, обсыпанные сыром (кунжутом, маком), хлебные палочки, маффины, тарталетки, хлебцы с добавлением кусочков чернослива, изюма, орехов. Также среди клиентов кафе и ресторанов пользуются популярностью крендельки с изюмом, шоколадом, заварным кремом, конвертики с разными начинками. (www.foodmarket.spb.ru)

По вкусовым характеристикам, по мнению специалистов, ярко выраженного отличия между хлебом, выпеченным на хлебозаводе по традиционным технологиям или из замороженных полуфабрикатов, нет. При грамотном соблюдении технологии производства хлеба из замороженных заготовок изделия получаются более хрустящими (в сравнении с хлебом, произведенным классическим способом), что придает им особую аппетитность.

Существуют два основных способа заморозки хлеба. Все процессы по приготовлению теста (замес, брожение, резка, фасовка) практически идентичны для всех вариантов.

При первом способе хлеб выпекают до готовности на 70–90 %. Затем хлеб подвергается глубокой заморозке в специальных морозильных камерах. Температура в таких камерах опускается до минус 35°С. Затем хлеб упаковывается в «нулевой» камере (температура 0°С) и помещается в морозильный шкаф, где и хранится при температуре минус 18°С (после проведенных лабораторных исследований французская хлебная группа BCS повысила температуру хранения готовой продукции до минус 12 градусов, что приводит к уменьшению энергозатрат, но не влияет на качество). Для приготовления нужно вынуть хлеб из морозилки, дать ему оттаять в течение 10–15 минут, а затем выпечь в течение 10–30 минут (время зависит от объема — булочки выпекаются в течение 10 минут, большие буханки — дольше).

Второй способ имеет два существенных отличия. Первое заключается в том, что хлеб замораживают «сырым», без предварительной частичной выпечки (методы заморозки и хранения идентичны). Второе отличие кроется в приготовлении, которое проходит таким образом: хлеб вынимают из морозилки и дают ему оттаять в течение 30 минут, затем помещают в расстоечный шкаф на 2–4 часа, где он «подходит» при температуре 20–25°С и влажности 70–75 %. Затем хлеб выпекается около 10–25 минут.

Для производства хлебобулочных изделий с дальнейшим прерыванием расстойки или шоковой заморозки необходимо соблюсти определенные технологические требования при замесе теста. Во-первых, необходимо использовать интенсивный замес теста для формирования оптимально развитого клейковинного каркаса теста, что способствует лучшей формо- и газоудерживающей способности. Во-вторых, необходимо использовать холодный замес с получением температуры теста 16–20°С (12–16°С на автоматических линиях) для замедления процесса брожения. Для проведения такого замеса используют водоохладители или ледогенераторы чешуйчатого льда, которые производят ледяные пластинки, позволяющие не повредить месильные органы машины. По возможности стоит использовать охлажденное сырье (некоторые предприятия специально для данной технологии хранят муку при низких температурах). Желательно осуществлять внесение дрожжей за 3–5 мин до окончания замеса (в то же самое время в тесте должно быть обеспечено равномерное распределение дрожжей). В-третьих, при замесе теста необходимо несколько уменьшить количество добавляемой воды для получения более крепкой консистенции. Кроме того, важно обеспечить кондиционирование цеха (15–16ºС). Брожение по возможности должно быть сведено к минимуму либо совсем отсутствовать. Предварительная расстойка должна обеспечивать лишь релаксацию теста перед окончательным формованием, а не брожение. Поэтому, по возможности, необходимо свести ее к минимуму.

Далее перед технологом встает выбор, как прерывать процесс: разделывать тесто или нет, проводить ли расстойку и частичную выпечку, замораживать или охлаждать. Рассмотрим возможные варианты действия, плюсы и минусы.

Глубокая заморозка — это основная стадия в технологии изготовления замороженных тестовых полуфабрикатов. Для процесса замораживания используют камеры «шоковой» заморозки различного типа в зависимости от объема производства: тупиковые, тоннельные или спиральные. Важно, чтобы были соблюдены все необходимые параметры, обеспечивающие качество конечного продукта. Наличие циркуляции воздуха в шоковой камере в совокупности с оптимально низкой температурой обеспечивают необходимую кинетику промерзания тестовой заготовки. Быстрое замораживание со скоростью промерзания 1ºС/мин. является самым оптимальным, его обеспечивает циркуляция воздуха в камере со скоростью 4 м/сек при температуре –35ºС. Продолжительность замораживания тестовых полуфабрикатов должна обеспечивать температуру в центре –12–18ºС. Также процесс будет зависеть и от самого полуфабриката (форма и размер). Чем больше удельная поверхность заготовки, тем оптимальнее идет замораживание (рекомендуется изготавливать батонообразные или плоские заготовки массой не более 300 г). Скорость промерзания зависит и от рецептуры изделия. Наличие сахара снижает температуру кристаллизации воды, то есть переход ее из жидкого состояния в твердое произойдет гораздо позже по сравнению с тестовой заготовкой из простого теста. Шоковые морозильные камеры, благодаря мощной системе заморозки с воздухом при –40°С, позволяют достигнуть температуры –18°С в сердцевине продуктов менее чем за 240 минут. Это максимальное время, в течение которого необходимо осуществить процесс шоковой заморозки для получения микрокристаллизации, сохранив таким образом неизмененные органолептические свойства продукта. После размораживания не будет потери жидкости, не изменятся консистенция и вкус продукта.

Технология шоковой заморозки «готовые к формованию». После замеса тесто делят на заготовки массой от 100 г до 3 кг и более, предварительно делая их максимально плоскими для лучшего промораживания. Далее заготовки подвергают шоковой заморозке и хранению при температуре –18°С. После хранения (перед использованием) тестовые заготовки подвергают дефростации в течение 10–20 часов при температуре 4°С, затем технологический процесс возобновляется. Преимуществами такой технологии является возможность использования заквасок, опар и изготовление изделий различной формы. А ограничивающими факторами являются уменьшение влажности теста для получения более упругой консистенции, что ведет к снижению выхода теста, а также к необходимости использования клейковины.

Технология «Cru surgle» — замораживание после формования тестовых полуфабрикатов. Основным преимуществом данной технологии является то, что заготовки можно отпекать на точке или пекарне без стадии формовки, а также в отличие от расстоенных полуфабрикатов нерасстоенные занимают меньше места и менее чувствительны к колебаниям температуры хранения. Отрицательной стороной технологии является необходимость наличия расстоечного шкафа для стадии дефростации и высокий уровень специалиста-технолога, чтобы не упустить момент оптимальной расстойки. Наличие шоковой заморозки и расстойки делает процесс довольно энергоемким, что увеличивает финансовые затраты.

Технология «частично расстоенные замороженные полуфабрикаты». Заготовки подвергают частичной расстойке: 50 % для хлебов и 80 % — для слоеных изделий. Преимущества технологии: быстрое использование после хранения замороженных тестовых полуфабрикатов; нет необходимости в расстойном шкафе на пункте выпечки. Ограничивающие факторы: необходимость четкого знания технологии и безошибочного определения степени частичной расстойки; потребность в муке с высоким содержанием белков; необходимость высококачественной упаковки в связи с тенденцией к высыханию; значительный объем при хранении; заготовки очень быстро размораживаются при прерывании цепочки холода.

Технология шоковой заморозки «готовые к выпечке» — заморозку полуфабрикатов осуществляют после окончательной расстойки. Преимущество данной технологии в том, что заготовки практически готовы в выпечке и могут лучшим образом «сглаживать» всплески потребительского спроса. Основной недостаток способа — малый срок хранения тестовых заготовок.

Технология «частичной выпечки» включает в себя «классическую частичную выпечку»; «частичную выпечку — «Экспресс»; «частичную выпечку сдобы».

Технология «классической частичной выпечки». Она заключается в частичной выпечке тестовых заготовок (60 % готовности). Во время выпекания происходит клейстеризация крахмала и коагуляция белков, поэтому продукция приобретает практически законченную форму. Основные преимущества: возможность использования вкусовых ингредиентов, таких, как опара или закваска; возможность провести умеренный замес теста и оставить его на отлежку; продукция есть в наличии в любой момент; быстрая и легкая подготовка к выпечке (не обязательно иметь квалифицированный персонал); практически нет проблем с хранением по сравнению с быстрозамороженными тестовыми полуфабрикатами. Ограничивающие факторы: более крепкое тесто, предварительно выпеченные изделия занимают в 4 раза больше места, чем быстрозамороженные; небольшой объем конечной продукции, из-за того, что заготовки помещаются в печь для предварительной выпечки после непродолжительной расстойки (меньше, чем обычно) предварительно выпеченный хлеб теряет 12–15 % объема при конечной выпечке; тенденция к высыханию при конечной выпечке; риск шелушения, если не выполняются технологические параметры ведения производства.

Технология «частичной выпечки сдобы». Эта технология в последнее десятилетие находит все более широкое применение, в частности, в Западной Европе. На современном этапе ее развития изготовление полувыпеченной сдобы основано на использовании яичного белка. Температура коагуляции яичного альбумина (яичного белка) составляет 55–60°C, в то время как для белков клейковины она начинается с 70°C. Клейстеризация пшеничного крахмала начинается при температуре 60°C и достигает максимума при 80°C. Следовательно, на этапе полувыпечки значительное содержание яичного белка в тесте позволяет быстро закрепить структуру готовой продукции при продолжительности частичной выпечки в течение 6 минут (200°C при посадке в печь и снижение до 150°C ). Оптимальным решением является добавление 20 % свежего яичного белка. Вместо сырого яичного белка можно применять сухой яичный белок. При этом рекомендуемая дозировка – 7–10 % от массы муки.

Технология «выпеченных замороженных изделий». К этой категории относятся продукты типа: булочки для гамбургеров, донатсы/берлинеры, пирожки с начинками. После полной выпечки изделия охлаждают, затем замораживают и в конечном пункте подогревают в СВЧ или подвергают дефростации и реализации.

Общим недостатком шоковой заморозки при производстве хлебобулочных изделий является высокое потребление энергии, так как изделия сначала замораживают, а затем расстаивают. Немецкой компанией MIWE была разработана технология и оборудование длительной расстойки — «Cool-Rising», которая не только позволяет сохранить все возможности шоковой заморозки, но при этом еще и менее энергозатратна. Впервые эта технология замедленной расстойки была испытана в Германии, процесс происходит следующим образом. Тестовые заготовки после формовки попадают в климатическую камеру при температуре +20° и стоят там один час, затем в течение 6 часов температура понижается до +1°С, к этому времени процесс расстойки прошел на треть. Затем наступает фаза прерывания расстойки — погружение в «холодный сон». В последние 6 часов процесса расстойки тестовые заготовки «нежно разбудят», поднимая температуру до +12°С, а затем до +15°С. Нагретые до +15°С расстоенные тестовые заготовки ставят в печь. Стоит отметить, что при расстойке тестовых заготовок в температурной зоне от –6°С до +18°С активность дрожжей замедляется или практически останавливается, а активность ферментов продолжается, что развивает в тесте особый вкус и аромат. http://www.iaip.ru/article/science/270/anotation/.

Замороженные хлебобулочные изделия хранятся при температуре –18 ( –20)ºС. В рецептуру теста входят такие вещества, как соль и сахар, которые снижают температуру кристаллизации воды. Таким образом, вода замерзает не при –3ºС, –4ºС, а при –12, –14ºС. Следовательно, при температуре –18 (–20)ºС в холодильных ларях будет обеспечена стабильность продукции (при условии оптимально подобранной упаковки). Продолжительность хранения заготовок может составлять от нескольких суток до 9–12 месяцев и будет зависеть от качества сырья, рецептуры, соблюдения норм ведения производственного процесса. При транспортировке цепочка холода не должна ни в коем случае прерываться. Вследствие хрупкости изделий велик риск повреждения, поэтому транспортная тара должна обеспечивать сохранность продукции.

Одним из факторов отрицательного воздействия на качество готовых изделий является обезвоживание. При хранении в условиях холодного воздуха и низкой влажности продукты имеют тенденцию к потере влаги, поэтому качество упаковки должно отвечать ряду требований, связанных с определенными функциями. Материалы для упаковки должны обладать такими свойствами, как влаго- и воздухополупроницаемость; мягкость и холодоустойчивость; легкость герметичного заклеивания.

Размораживание (дефростация) должно быть «деликатным», так как может происходить феномен «роста» кристаллов, которые вызывают повреждения мембран дрожжевых клеток.

В настоящее время применяют разные способы размораживания. Наиболее распространенный — размораживание в шкафу окончательной расстойки. С точки зрения качества готовых изделий его считают наихудшим даже при относительно невысокой температуре в шкафу (до 30ºС). Поверхностный слой тестовой заготовки «перерасстаивается», что негативно влияет на качество готовых изделий. Особенно это сказывается на заготовках массой более 200 г.

Размораживание при комнатной температуре с последующим брожением в шкафу окончательной расстойки. Этот способ близок к первому, и имеет единственный дополнительный недостаток — вероятность заветривания тестовых заготовок. Наиболее современный и оптимальный способ размораживания замороженных тестовых полуфабрикатов с использованием программируемых шкафов окончательной расстойки — программируемая дефростация. Первая фаза размораживания осуществляется при температуре 0ºС. При этом вода постепенно переходит из твердого состояния в жидкое, причем до момента начала активации дрожжей (однородная расстойка по всему объему изделия), что позволяет уменьшить эффект конденсации.

В ходе второй фазы размораживания температура медленно растет от 0 до 20ºС и выше. При этом способе важно обеспечить оптимальную влажность в шкафу окончательной расстойки.

Для выпечки обычно применяются ротационные или конвекционные печи. Главная особенность — это немного меньшая продолжительность выпечки в целях ограничения быстрого потемнения заготовок из-за наличия большего количества сбраживаемых сахаров.

Таким образом, у вас есть выбор в наиболее приемлемой технологии «шоковой заморозки». А в следующем номере будут приведены рекомендации по использованию сырья и особенности замораживания сладкой продукции — мучных кондитерских изделий.

«ПРОДУКТ.BY»
220005, г. Минск, ул. Платонова, 22-707
+375 (17) 390-65-55
+375 (17) 390-67-77
+375 (17) 396-53-21
  +375 (17) 396-53-22

mail@produkt.by


*Права защищены, любое использование информации без ссылки на источник produkt.by запрещено.
*За содержание рекламных сообщений ответственность несут рекламодатели.