Уникальный проект EMF на Белыничском протеиновом заводе

На Белыничском протеиновом заводе завершилась реконструкция.

Белыничский протеиновый завод всегда был убыточным. Даже в проектах советских инженеров, еще до открытия. Проблема не в заколдованном месте или неумении местных менеджеров. Напротив, из всех областных заводов, могилевская область была представлена одним из самых лучших. Самым малодотируемым из дотируемых. Проблема в том, что завод являлся не субъектом, а частью большой системы, начинавшейся на мясокомбинатах (в нашем случае — сырьевая зона) и заканчивающийся сельским хозяйством (читай, основной рынок сбыта). А система приказала ему ходить с протянутой рукой — интересы других были приоритетнее.

Спустя четверть века после массового запуска из шести областных предприятий остались четыре (минус Минский и Витебский заводы), каждое из которых могло стать следующим. Одно перешло в руки частного капитала и успешно работает. Белыничский завод отстаивал свое будущее в облисполкоме. О том, как это было и к чему привело, рассказывает ПРОДУКТ.BY директор завода Юрий Мартинков.

— Первую тонну продукции наш завод произвел в 1983 году. Тогда в каждой области строили такой — для утилизации и переработки отходов животного происхождения и производства мясокостной муки и технического жира. Схема работы была построена так: специальный транспорт ездил по точкам сбора, забирал заполненные контейнеры с отходами, отвозил на предприятие. Самовывоз приветствовался, но не был правилом.

— Ваш завод стал результатом любопытного явления — планово-убыточное предприятие…

— Да, государство изначально знало, что шло на дотации. Тогда паритет цен сдерживался в интересах сельского хозяйства — комбикорм не мог стоить дороже, чем колхозы могли за него платить.

— Дотации распределялись одинаково?

— Нет, каждая область вела свою политику. Чем больше лет проходило с момента запуска заводов, тем большая разница между ними появлялась. Фактически условия существования и работы для каждого были уникальными, и размер дотаций не всегда оказывался соизмерим с результатами работы завода.

— Сколько лет так продолжалось?

— Мы доработали до 2007 года, экономя на всем, что только было можно. Обязательными расходами были лишь зарплата и топливо, чтобы машина могла привести сырье. Ни о каких собственных инвестициях в модернизацию речи не шло. В итоге все пришло к логическому завершению: завод выработал себя до отказа проматомнадзора в разрешении на деятельность. Мы остановились. Направлений для следующего шага было два: или мы убеждаем область в необходимость модернизации, или идем вслед за Витебским и Минским заводами, которые к тому моменту уже были закрыты.

— Какие аргументы использовали для областной власти?

— Завод же не глупые люди строили, это во-первых. Сегодня актуальнее стал экологический аспект нашей работы и добавился еще один очень важный: современные требования гласят, что утилизация отходов не должна вестись на территории производителя пищевой продукции. Это требование ЕС и в любой момент может стать требованием российского рынка. Если область не обеспечит себя региональным заводом для переработки отходов собственных же предприятий, это может стать поводом в любой момент закрыть наш экспорт. И пенять будет не на кого!

Наши доводы были приняты и в 2007 году с разработки документации и обосновании экономической целесообразности стартовал инвестиционный проект.

— Когда начались строительные работы?

— В 2009-м. Начали с главного – производственная линия утилизации, тендер на поставку который выиграла компания EMF. Потом был ремонт остальных зданий и реконструкция котельной. Есть и другие планы и задумки, которые пока не буду раскрывать. — Как изменился процесс работы завода, а что осталось прежним? — Процессы изменились полностью. На новой линии мы можем переработать до 60 тонн сырья и получить до 20 тонн продукции в сутки. После того как тепловую энергию для обеспечения производственного процесса начала давать новая котельная, линия заработала в оптимальном режиме. Высокий КПД, экономия топливных ресурсов, переход на две смены работы вместо трех…

— А производимые продукты остались такими же?

— Да, то же самое, но лучшего качества: обогатитель кормов и мясокостная мука, технический и кормовой жир. Все используется для комбикормовой промышленности, кроме технического жира — традиционно это сырьё использовалось в химической промышленности при производстве различных технических смазок, мыла. Но сегодня складывается уникальная ситуация, когда вместо обузы технический жир становится экономическим козырем.

После посещения аналогичных европейских заводов, организованного компанией EMF, мы приняли решение и позже установили к котельной горелку, которая работает на техническом жире и может заменить природный газ.

Во-вторых, сегодня стоит очередь из тех, кому нужен технический жир в качестве добавки сырья для производства биодизеля. Вы не представляете, насколько это актуальная тема.

— Сколько стоил ваш проект?

— Бюджет всего проекта составляет около 17 млрд рублей. По бизнес-плану срок окупаемости 7-8 лет. По сегодняшней динамике цен и развития событий, думаю, срок будет меньше, но что будет завтра?

— Спустя четверть века вы стали прибыльным предприятием?

— Да.

Комментарий ЕМF:

«Таких заводов по переработке отходов пищевых предприятий в Беларуси еще не было. Компания EMF реализовывала отдельные проекты по установке линий по убою птицы, скота, и даже модернизацию аналогичного завода в Гомельской области. Но по своему масштабу все они уступают проекту в Белыничах. Одним же из главных отличий Белыничского завода стала новая котельная с комбинированной горелкой на техническом жире (газе).

Использовать энергоресурсы, которые лежат под ногами, находятся в воздухе или берутся от солнца, в Европе считается признаком рачительного и ответственного ведения дел. На постсоветском пространстве, где издавна привыкли жить на широкую ногу и только с недавних пор вынуждены действовать эффективнее — это в новинку.

Специально для руководства Белыничского протеинового завода компанией EMF была организована поездка к датским коллегам, который, в частности, в качестве топлива используют технический жир. Это относительно новая в Европе технология, которая в СНГ реализована лишь на двух предприятиях: в Белыничах и одном из предприятий в России.

На заводе Могилевской области котельную запустили через год после открытия линии утилизации и сразу почувствовали разницу. На старых котлах производство работало в три смены, на новых — в две. При этом объем производства увеличился.

Каждый из двух котлов вырабатывает 5 тонн пара в час с КПД равным 96,85%.

Регулировка работы двух котлов проходит в автоматическом режиме — работают котлы по очереди, один находится в «спящем» режиме. Все обслуживание — на плечах одного специалиста. Оно включает в себя не более, чем своевременное выполнение регламентных работ. Например, визуальный контроль нормативных параметров работы оборудования (давление газа, воздуха…), своевременная замена фильтров, смазки… Все необходимые рекомендации, материалы и инструкции EMF полностью подготовит перед тем как сдать «под ключ» любой свой объект.

Аналогичная котельная подходит для любого предприятия. Собственно такие котельные, подобные Белыничской, работают в Беларуси. Уникальное в нашем случае преимущество — комбинированная горелка, переключая которую, можно в качестве энергоресурса выбирать газ или технический жир.

Теплотворная способность жира на 15-18% выше, чем у природного газа. Например, если для работы котельной нужно 320 кубов газа в час, то жира — 340 кг в 8 часов.

Если на предприятии действует котельная, которую менять нет необходимости, то горелку (включая также систему подготовки и очисти жира) можно купить и поставить на действующую систему. По оценкам EMF, проект окупится в течение 2-3 лет. Главное, чтобы хватало жира, и не нужно было его закупать на стороне.

Даже в сегодняшнем состоянии котельную можно оптимизировать. Следующей совместной задачей Белыничского протеинового завода и EMF станет сохранение тепловой энергии и ее использование. Подсчитано, что если поставить теплообменники, можно получать горячую воду для отопления… теплиц! Именно такой новый вид деятельности открывается сегодня для руководства завода.

Кроме того, новая линия открывает новые перспективы для мыловаренного производства.

По словам специалистов, новая котельная сможет эффективно работать лет 20–25 .

Можно с уверенностью сказать, что в Беларуси появился полноценный пример европейского подхода к энергоэффективности и уровню производства (это касается не только собственно завода, но и производителей мясных изделий, которые могут утилизировать все отходы отдельно, от производственной площадки). В компании EMF выразили уверенность, аналогичные заводы и даже еще большей мощности должны работать в каждой области Беларуси».